現在の日本の経済環境は、大企業を中心に収益は過去最高益を予想している会社が大勢を占めています。半面中小企業はそれどころでなく、存続、前年並みの収益確保などに努力しているが厳しい経営環境に置かれている企業が少なくありません。

　こうした状況下のなかで親企業の海外移転が急速に進み、仕事量が減少し新規顧客開拓、販路拡大に迫られている企業が大変多く見られます。

　そうした企業からの要望で、私たちはその支援を行い実績成果を上げつつあり、事例を以下に紹介します。

事例１

　Ｔ社　

１）業種　　　：　自動車、船外機などの部品製造の２次下請け

２）所有技術　：　精密プレス、自動溶接が得意で、アルミ、鉄、ステンレスの

　　　　　　　加工ができる。塗装、メッキ、熱処理など表面処理なども

提携協力会社をとうし完成まで一貫で出来る。

　　３）従業員　　：　１７名

　　４）支援方法　：　地元の商工会などの協力支援などを受け、私たちの知り合いの企業とか，紹介してくれた企業を訪問して新規取引、新規商品の共同開発などを支援先にお願いしている。

　　５）成果　　　：　営業ツールとして会社の特徴がＰＲ出来るよう会社案内を整備作成した。　

　　　　　　　　　　  今年７月よりそれを持参し医療救護、建機農機、金型製作、鉄道車両部品など製造する数社を訪問し交渉、お願いをした。

　　　　　　　　　　　現在そのうち２社に見積提出をし、様子見中である。

　事例２

　　Ｓ社

　　　１）業種　　：　自動車の板金、樹脂、フレームなど部品の検査治具の製造

　　　　　　　　　　　また鉄、アルミなどの鋳造鋳造金型の製作

２）所有技術:：　大型のマシニングセンター、三次元測定機、など優秀な設備

　　　　　　　　　　　を保有している。型の技術は歴史があり定評がある。

３）従業員　：　２０名

４）支援方法：　静岡県産業振興機構の協力を得て上記Ｔ社と同様、会社案内を

　　　　　　整備し、持参し訪問ＰＲし取引きのお願いをした。

５）成果　　：　自動車部品の鋳造、プレス板金、樹脂などの製造会社を数社訪問

　　　　　　した。

　　　　　　　　　　　昨年１月より活動し、現在鋳造金型１社、プレス板金検査具では２社取引きを行っている。

　　

経営革新グループ　べストブレーンのメンバーは地元のヤマハ、ヤマハ発動機

スズキ、トヨタ系関連会社、凸版印刷などの大企業のＯＢが多く所属して

地元の企業との繋がり、知り合いも多く交渉先に出向きやすい。

支援の要望があれば、ぜひ一緒にチャレンジしてみませんか。

 

　　　　　　　　　　　　　　　　　　経営革新支援グループベストブレーン

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　顧問　　宮崎　　證

anker

 １．黒字から赤字経営へ

 

  その会社は創業約50年。従業員50名ほどの繊維関係の企画・製造・販売を行っている会社で、品質の良さと、どんなときにも納期を守ることが評判となり、創業以来黒字経営を続けてきました。

  ところがここ数年で、重要な得意先が海外シフトし、それに伴って売り上げが減少し、今では赤字経営を余儀なくされています。

  経営トップは危機感を覚え、無駄な経費の削減に取り組みました。顧問税理士や他県のコンサルタントと相談して、契約電力の見直しや、デマンドコントロールの導入などで電気代を減らし、原反在庫量なども絞り、新聞・雑誌やその他の経費なども極力削減し、収益の向上を図ってきました。

  それらは、それなりに効果を発揮しましたが、赤字経営からはなかなか抜け出せませんでした。

 

２．最初の問題点

 

  そこで経営トップは今後の対策として、いままで手を付けてこなかった生産性の向上に取り組むことにし、ミラサポの専門家を検索し、同業界での実績がある私に協力を要請してこられました。

  経営トップは、生産性の向上のために、その会社の主要工程の能率アップと、そのための作業標準書の作成を目指していました。

  そこで、私はまずその工程の生産量と能率指標を明確にして、現状を把握しようと思いました。

  しかし、残念なことにその両方とも会社として把握する仕組みがなく、データとして存在しないことがわかりました。つまり売上高のみしかとらえていなかったということです。

  そのため次善の手として、製品一着当たりの平均売値と売上高から、5年間にわたる月別の生産量を計算で算出してみました。その結果、ピーク月とアンダー月の差が約3倍あることがわかりました。また、5年間の月別の推移は多少のばらつきがあってもほぼ横ばいでした。

  しかし、この時点で別の問題が明らかになりました。それは、生産量は自社受注品のほかに、他社からの委託加工品もあり、それをつかむ仕組みがないことがわかりました。

  これでは本当の生産量を把握できないため、これも自社受注品と同じようにして算出して加算したところ、ピークとアンダーの差が約2倍になることがわかりました。ピーク月は年間4か月、アンダー月は8か月。ピーク時でも残業はせいぜい1日2時間程度で十分収まり、他の8か月は手余りの状態であることがわかりました。

 

最初の問題点 ① 生産量と能率指標をつかむ仕組みができていないこと

  ② ピークとアンダーの差が2倍、年間8か月は手余りの状態であること

手余りでは、能率向上は収益向上の効果としては小さいのではないか

 

３．真の問題点は他にあった

 

  生産量の把握から、年間のピーク・アンダーの状況と5年間の売上の推移が明らかになってきました。この状態では、能率向上より、アンダー月の受注量をどう確保していくかの方が収益向上には効果的ではないか。また別の方法として、アンダーに合わせて人員体制の見直しを図る対策もありますが、それでは縮小均衡で、将来の発展は望めないように思います。

  ではどうすべきか。ここでこの会社の経営計画や販売方法の良否がクローズアップされてきました。

  この会社の販売方法は、伝統的に典型的なルートセールスで、いつも決まった得意先を回り、また電話で入ってくる注文を受けるという完全に「待ちの営業」になっています。

  また経営計画も特に策定されておらず、売れるだけ売って、かかった費用を差し引いて残った分が利益というようになっています。

  従って、売り上げ目標、得意先別の売上高や得意先社数・受注件数、新規開拓等の目標・推移など営業上の指標が明確になっていないこと、また最終的な利益を生み出すための諸費用などについても、明確な目標が設定されていないことがわかってきました。

 

真の問題点 ①経営計画、それに基づく営業計画と活動方針が不明確

②経営の「ＰＤＣＡ］が回っていない

③経営トップをはじめとする社員のベクトルが不一致

 

４．真の問題点を見つけ、挑戦しよう

 

  真の問題点が明確になれば、それを改善する方策が見えてきます。それに全員で力強く立ち向かい、ベクトルを一致させて取り組めば、必ず結果はついてくることを信じて、行動することです。

  9月。4～6月の第一四半期の実績で、その端緒が見えてきました。来月には第二四半期の結果がでます。「Ｖ字」回復はなかなか難しいけれど、この調子なら、明るい実績が期待できます。

  策定した経営計画をもとに、着実にＰＤＣＡを回すことにより、強力な経営体質に変わり、収益向上が期待できるのです。

 

 以上　

 

ベストブレーン事務局長    ミラサポ、公益財団法人専門家

細　谷 有　輝

 

anker

 国家資格のキャリアコンサルタントとして就労関連のサポートをさせて頂いております。

 

障害者の雇用に関して、差別の禁止・合理的配慮の提供などに加えて精神障害者の雇用率算定基準への追加、法定雇用率の引き上げなど本年度から来年度にかけて大きく変化しております。

初めて障害者を雇用する企業の皆様に向けて雇用準備から採用活動、雇用後のフォローなどを幅広くお手伝いさせていただいております。 

 どの支援機関に連絡をして良いのか迷ったり、それぞれの機関への連絡が煩わしく感じたりすることを代行し、必要な機関との連携がスムーズになるようにフォローいたします。

また、既存社員の方々への受け入れ準備や障害特性の説明なども行い、社内の整備もお手伝いさせていただきます。

今までに10名以上の方々のフォローをさせていただき、定着率もよく、企業から感謝されております。また就労された方以外のご相談もお受けしておりご好評いただいております。

 

 実際の業務を拝見し、障害特性に応じた業務の切り出し、入社後のフォローなども行います。

また、雇用に関する助成金などを活用し、定着率の高い雇用方法をご提案させて頂いております。

詳しいことは、お気軽にご相談ください。きっとお役に立てると思います。

 

 

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ベストブレーン　チーフコンサルタント

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　グラングスト代表　キャリアコンサルタント

 

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　高橋　孝子

 

anker

赤字、業績不振の中小企業再生支援に取り組み、不成功と成功をかさね、新たな反省、学びとともに、再生実現と未達の分岐点が見えてきました。

それは支援者と企業トップの目標一致は当然のこと、実現必達へ向けた４H（ホンネ・ホンキ・ホット。ハート）をお互い心底共有しているか否かです。　

何としても浮上する、生き残る！両者の熱い気迫と信頼の一致が必達条件です。

タテマエの目標や対応では、次々に襲ってくる現実の厳しい問題やカベの前に、言い訳、先のばし、諦めの言葉へと容易にかわってゆきます。

特に「今までなんとかなってきた」の意識がすこしでも出れば、その瞬間で前へ進むエネルギーは止まります。

黒字に浮上できなければ従業員と家族の明日はない！　全身からの思いがみなぎると、すぐ言動に表れます。

社長の考えや意識が変わると、いいとなれば即実行、その瞬間から仕事の取組み方、内容が劇変します。

企業規模が小さいほど変化のスピードが早く、目に見えて成果が現われます。

組織が大きくなるにつれ、意思決定機関の開催手続き、根回し、縦割組織や伝達階層が多く、その言葉や文字は形式に変わりやすく、こころが伝わらないタテマエ社会の現実を沢山見てきました。

目標へ挑戦展開、推進、改革必達はFace to Face、顔つき、眼を見ればわかります。

推進過程で生じる変化は従業員全員がすぐ相互調整し、進んで相互にフオローし始めます。

このサイクルが回り始めたら、社長社員全社一丸です、支援者は距離を置いて、漏れた個所、補強、強化すると効果が促進する箇所を探してバックアップする役目に徹することです。

事業が自転し始め、速度を上げて回復軌道を走り始める姿を見ることができるのは４Hで支援できたことのすがすがしい満足感で、私の最大の報酬です。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

　　　　　　　　　　　　　　　　ベストブレーン　経営戦略コンサルタント　

 

松本　孝彦

anker

≪関与先概要≫

1.  関与先名：合同会社　○○市民共同発電所（仮称）

2.  事業内容：再生可能エネルギーによる発電事業

3.  事業形態：市民共同型会社

4.  検討メンバー：大手企業ＯＢ、地域活動リーダー、元市議会議員、地場企業社長、エココンサルタント、経営コンサルタント

 

 

≪支援テーマ≫

ソーシャルビジネスとしての事業スキーム作り

 

≪課題≫

もともとボランティア活動から派生した事業であり、経営資源は「0」からの創業。

その上、インフラビジネス特有の初期投資が膨大化、償却に長期間要するといった大きな課題を有していた。

 

≪支援内容≫

1.  事業スキームの検証：経営資源「０」からビジネス化を成立させるためには、市民共同ビジネスが不可欠であり、そのビジネススキームを全員で確立させた。

2.  資金募集手立ての支援：多額の資金を不特定多数の方から集めようとすると「投資法」の規制を受けることになり、多大なコストとノウハウが必要となる。このことを避けるために資金募集方法を検討。並びに資金受託者としての責任の在り方について支援を行った。

3.  会社設立支援：ソーシャルビジネスをコミニュティービジネスで運営するといったいわゆる特殊な形態であり、「社団法人」や「ＮＰＯ法人」「合同会社」など幅広く検討した。　最終的には資金集めがし易い「合同会社」を提案。

4.  フィジビリースタディー支援：インフラビジネスは、多額の資金を要するため、収益とキャシュフローはかけ離れて動くことが多い。この特質を見極めるために、両者を分離して事業化検証を行った。

5.  事業化のための４つの課題に向けての支援：当ビジネスの収益源となるＦＩＴ価格

（固定エネルギー買取価格）は、年々低下してきており、この価格帯でのビジネス化には常に設備費のコストダウンと補助金・助成金の活用が必要になる。このことへの具体的提案を行った。

 

≪支援効果≫

　何度か挫折しそうになったが、検討を継続している。

 

　このように、無理だと思える課題であっても、挫けることなく、ベスト提案していくことが、我々、企業戦士集団のコンサルタントである「ベストブレーン・浜松」の強みです。

 

≪ご参考≫

中小企業向けの創業支援として、「ぜったい成功する事業計画のたて方」を、ブログに投稿していますので、ご参考ください。

 

　http://o-katsumi.hatenablog.com/archive/2017

 

ベストブレーン コンサルタント 大石　勝美         

 

以上

anker

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　2017.1.9　　栁堀　亮

業種　：自動車部品製造　　　二輪・四輪部品、組み立て　、　自動車部品設備　設計製作

規模　：従業員　約　100名　　年商　14億円　　加工設備　100台

 

指導内容

　　　　　　　1.ＮＣ設備機械のレイアウト　　　2.ＮＣ設備の加工技術　　　3.各設備の生産性向上

　　　　　　　4.ＮＣ設備の５Ｓ（切削性水飛散、切粉飛散、工具、台車等の付帯設備）

　　　　　　　5.材料・素材・仕掛・完成品　置き場の5Ｓ　　　6.加工不良削減　　7.見える化

 

現場の課題　（優先的に取り組み）

　　　　　　 1.     各ＮＣ設備　切削水・油・切粉の飛散　3Ｓ対策

2.     工具・治具・刃具・検査器具　等の付帯置き場の3Ｓ対策

3.     素材・仕掛・完成品　置き場の　3Ｓ対策

4.     設備のレイアウトの見直し

5.     各設備の生産性向上の見える化と対策

6.     生産性向上対策　（加工技術・刃具対策）

7.     生産が多忙で5Ｓ時間がとれない

 

受講対象者

　　　　　1.ＮＣ設備加工・組立ライン　ラインにより　班長　6名、作業者（女性・男性）　25名

 

受講日程

　　　　　1.　ラインにより　　　　　　　　　　週　又は　月　1回

　　　　　2.　毎回7グープ分けて改善発表と教育　と　改善箇所は自主改善

 

成果

1.     全社に計画的に改善取り組み。

2.     毎回各グループ実績改善発表　と　改善内容へのコメント。

3.     毎月3H教育と各グループ次回の5Sと改善取り組みの発表と目標。

4.     各設備毎に飛散対策は具体的に改善案指導。

5.     改善前と後は全員にpower pointにて解説。

6.     生産性向上は各設備毎に調査分析対策が自主的効果。

 

7.     レイアウト2012m²1600m² 21% 削減

 

以上